在双汇第一工业园繁忙的车间里，一颗颗不起眼的白色小颗粒在自动化设备中流转、延展，最终化为包裹着千万根火腿肠的坚韧外衣——PVDC肠衣膜。
这层薄如蝉翼的包装，曾是中国食品工业“卡脖子”的痛点，如今却成为双汇化工包装业引领行业发展的旗帜，从技术垄断到自主创新出海，从肠衣单点突破到全产业链发展，双汇化工包装业的产业升级之路，成为中国制造业砥砺前行的缩影。
从技术垄断到自主突破
PVDC肠衣膜，这个看似不起眼的包装材料，实则是火腿肠生产过程中至关重要的部分，它不仅承载包装功能，更直接影响着火腿肠的口感、保鲜及食用安全。
由于肠衣膜与火腿肠肉馅直接接触，因此它必须具备阻氧、阻湿、耐油、安全的特性，这要求肠衣膜的生产质量标准要极为严格，必须符合食品级包装材料的国家标准。然而在上世纪90年代，高性能肠衣膜技术完全被国外垄断。
“那时候肠衣完全依赖进口，每吨成本高达12万元，如同黄金裹肠。”双汇化工包装业相关负责人透露，当时双汇的火腿肠火遍大江南北，出货量一直供不应求，然而由于国内高端包装材料市场被日本、美国企业垄断，包装和密封技术全部依赖进口，双汇的火腿肠业务遭遇“卡脖子”难题。
为了打破垄断，1996年双汇引进了第一条肠衣膜生产线，由于当时国内没有成型技术，于是双汇派人出国接受培训学习；后来双汇又成立了包装技术研究中心，并投资建设了致力于肠衣包装生产技术研发的连邦化学公司。
2004年，根据产业布局和业务发展需要，双汇将涉及包装的生产单元进行整合，成立了化工包装事业部。经过20年发展，双汇化工包装业在全国建成9个生产基地，涵盖PVDC树脂合成、薄膜加工、彩色印刷、多层复合、分切制袋、纸箱加工、铝制品等业务，其中建成了全球最大的PVDC薄膜加工、研发基地，也带动我国肠衣膜及其技术，实现从引进吸收到自主创新的转变。
从智能化升级到行业标准引领
为进一步提升生产效率和产品质量，双汇通过积极改造或引进先进设备，对生产线进行智能化升级，生产线自动化与智能化水平得到了大幅提升。
双汇化工包装事业部相关负责人表示，吹膜工厂通过整合生产流程、引进自动上料系统、设备改造升级，PVDC原膜小时产能提升50%以上，劳效也得到显著提升；印刷工厂通过对印刷机进行改造，在提升产能的同时降低了千万元投资成本；复合工厂引进了无溶剂复合技术，促使复合生产劳效提升了50%以上； 纸箱工厂通过引进自动化设备，实施流程智能化升级，也实现了生产效率和自动化水平的大幅提升。
通过引进国际一流设备和自主研发，双汇化工包装业建立了完善的产品研发、检测体系，拥有有效专利达143项，技术水平走在了行业的前列。
同时，双汇化工包装业在产品研发方面坚持绿色发展理念，开发的无溶剂粘合剂在复合包装的应用，引领行业率先淘汰含苯、含酮油墨，推动了行业走向绿色可持续发展。
近年来，双汇积极参与国家标准、行业标准制修订，不仅牵头制定了肠衣膜国家标准，推进行业向前发展，还参与了12个国家标准的修订，为行业摸索了一套可行的、有效的实施路径。
从单点突破到全产业链发展
双汇化工包装业以PVDC肠衣膜为核心，通过纵向一体化布局，构建起从PVDC树脂合成到终端应用的全产业链闭环。
上游建设PVDC树脂工厂，确保原材料供应安全；中游引入国际一流生产线，实现吹膜、印刷、复合等工序的无缝衔接；下游通过拓展医疗包装、饮品包装等高附加值应用市场，实现了从“传统渠道”到“多元场景”的转变。
在PVDC应用方面，双汇开发出PVDC夹层印刷膜、PVDC保鲜膜、PVDC医用膜、PVDC拉伸膜等系列产品，突破了国内肉制品由冷冻转冷藏及常温流通销售障碍，打破了医用膜国际垄断局面。
通过全链发展，双汇不仅满足了自身产业的需求，PVDC肠衣膜、PVDC拉伸膜、铝线等产品还出口到越南、印度尼西亚等十多个国家和地区，年出口规模达5000吨，进一步提升了双汇在包装材料领域的国际竞争力。
双汇化工包装业的产业升级，展现出双汇在“产业化、多元化、国际化、数字化”战略方针指引下，技术创新与产业链整合的协同推进，通过 PVDC 肠衣膜的技术突破和全产业链布局，不仅实现了从“进口替代”到“全球领先”的跨越，更以多元场景拓展，重塑了食品包装行业的竞争格局。
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